ÉTUDES DE CAS
Usine de panneaux OSB (panneaux de particules)
L’usine opérait avec 3 compresseurs Atlas Copco de 150 hp + 100 hp vitesse variable et un compresseur diesel de location. Nous avons corrigé certain problème de contrôles sur les compresseurs, reprogrammer le contrôleur intelligent qui gérait le parc de compresseurs.
Détection, étiquetage et réparations des fuites d’air comprimé. Correction des mauvaises applications et optimisation des utilisateurs excessifs et non conforme de l’air d’air comprimé.
Calibrage des pressions d’opération
Résultat :
L’arrêt de 2 compresseurs de 150 hp et retour du compresseur de location.
Des économies de plus de $120,000.00/annuelle.
Retour sur investissement 1.8 mois.
Usine de produits de soins personnel
L’usine opérait avec 6 compresseurs de 150 hp et un compresseur de 250 hp à vitesse variable (tous les compresseurs étaient en opération, donc aucun compresseur de relève en cas de panne). Ils avaient comme projet d'ajouter une nouvelle ligne de production, incluant l’achat d’un nouveau compresseur de 300 hp et un système de traitement de l’air comprimé.
Récup-air a travaillé 9 jours pour la détection et correction des fuites d’air comprimé incluant la correction de plusieurs dizaines d’utilisateurs excessifs, la correction de mauvaises conceptions ainsi que plusieurs ajustement des pressions d’utilisation et de mise en place de bonnes pratiques.
Résultat :
2 compresseurs de 150 hp sont arrêtés et le projet d’achat d’un nouveau compresseur n’a plus été nécessaire. (Projet + 200,000$)
L’usine à installer la nouvelle ligne de production et un des deux compresseurs qui avait été arrêté suite à l’optimisation de l’air comprimé est maintenant sollicité. Il reste un compresseur de 720 cfm en attente.
Des économies annuelles de plus de 150,000.00$
Retour sur investissement 2.1 mois
Usine de carton ondulé
L’usine opérait avec ses 3 compresseurs (aucun back-up), 2 compresseurs de 75 hp et un compresseur de 100 hp de type modulant. Le compresseur de 100 hp était sollicité à seulement 25% et consommait 80% de sa puissance.
Une seule journée de détection et réparation des fuites d’air a été suffisante pour arrêter le compresseur de 100 hp. La suite des travaux a permis de réduire le temps de charge des autres compresseurs.
Résultat :
On Récup-air un compresseur de 100 hp comme back-up avec des économies de plus de 32,000$ annuelle.
Retour sur investissement : 1 mois
CONTACT
Téléphone : (514) 826-7997
Luc Lepage, Directeur Général de Récup-Air